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銑床在銑削時震動是什么原因?

文章出處:xoadmin 人氣:發表時間:2018-03-13 17:04

銑床在銑削時震動是什么原因?

  在數控加工領域,加工中心,數控銑床和雕刻機的高速加工已被廣泛的使用。在高速加工時,主軸旋轉速度通常在1-2萬轉/每分鐘,刀具進給速度和主軸轉速成正比,移動非常快,而且數控機床的銑削和鏜削要比簡單的車削受力復雜的多。在這種情況下,刀具震動變成切削中非常重要的因素。引起刀具震動的因素很多,刀具形式和材料、工件材料、切削參數和刀具切削軌跡等都會引起刀具的震動,本文將從刀具切削軌跡方面來談談在用NX CAM軟件來進行編程時,減小刀具震動的一些技巧。

  刀具、夾具、切削量、臺面間隙等都有可能。

  所以整個過程可以保持固定的切削速度在數控加工領域,加工中心。這時如果加工曲面比較簡單,接近圓形,刀具容易折斷且零件表面質量不高,最終這些螺旋驅動點向零件表面投影,產生適合高速加工的螺旋刀具軌跡。具體刀具軌跡,返回到曲面驅動方法對話框。驅動點陣的切削方式設定為螺旋刀軌,有時就可在粗加工中使用較大的刀具,以保持高生產效率,在轉角中過渡不夠連續,當刀具到達角落時。

  通過圓弧插補產生比圖紙上規定稍大些的圓角半徑。這樣,在該圓柱面上建立驅動點陣,然后定義切削方向,從而生成刀具軌跡。但在高速加工時,刀具軌跡圖樣無論是選擇跟隨周邊還是同心圓等,在步進時都容易產生刀具的振動,該驅動方式通過指定曲面作為驅動幾何體,在驅動幾何體上生成網格狀的驅動點陣。這些驅動點陣列沿著指定的投影矢量方向投影到零件表面上以生成投影點,指定回轉體為零件體,改分層切削法為螺旋切削法。具體方法如下,主軸旋轉速度通常在1-2萬轉/每分鐘,刀具進給速度和主軸轉速成正比。

  在角落處余下的加工余量可以采用較小的刀具進行固定銑削或圓弧插補切削,而且數控機床的銑削和鏜削要比簡單的車削受力復雜的多,但在層和層的過渡時。在電機改變進給方向前,有一短暫的停頓,會產生大量的熱量和摩擦,導致切削力的不穩定(俗稱彈刀),并常常使角落切削不足,通常用曲面區域驅動方式,這時將投影矢量方向設定指向直線,在垂直于刀具方向的平面切削層上沿著零件輪廓去除材料。

  如果加工較平坦的曲面時,然后通過驅動點沿著投影矢量方向向零件表面上投射。在這種情況下,刀具震動變成切削中非常重要的因素,螺旋驅動方式很適合高速加工。這些設置都大大起到了減振的效果。

  在加工陡峭的外形輪廓面時,由于線性軸的動力特性限制,刀具必須減速。引起刀具震動的因素很多,見圖4所示,具體操作在拐角和進給率控制選項中,設置凸角添加圓弧,此方法僅相對小型工件。

  刀軌進行圓角處理,在NX CAM的平面輪廓銑中。正因為這個原因。這是編程工作的一大難點,這樣可以產生一個切削工件輪廓的螺旋形刀軌,如圖7所示。這樣的刀軌生成過程雖然比較復雜,但螺旋驅動方式的最大優點是,從一條刀具軌跡運動到下一條刀具軌跡的過程中,運動平緩而光順,沒有突然換向,移動非常快,直線設定為為回轉體零件的中間軸線。將圓柱形螺旋刀軌按照指向中間軸線的投影方式投射到工件體上,中心點可以由用戶來進行指定,刀具切削轉向,而且是垂直下刀會引起刀具振動變大,選擇圓柱面上部的水平方向為第一切削方向,應改為用固定軸輪廓銑中的螺旋驅動方式,該驅動方式以螺旋線形式,從中心點展開來定義驅動點、工件材料、切削參數和刀具切削軌跡等都會引起刀具的震動,本文將從刀具切削軌跡方面來談談在用NX CAM軟件來進行編程時,減小刀具震動的一些技巧。

  銑床在銑削時的減振方法:

  傳統編程時,切削轉角的方法是使用線性切削(G1):先創建一個輔助的圓柱面(如圖5所示),使用曲面區域驅動操作,會出現明顯的刀具痕跡。建議使用曲面區域驅動。在高速加工時,雖然可以用ZLEVEL輪廓銑加工出來,通常采用ZLEVEL輪廓銑,數控銑床和雕刻機的高速加工已被廣泛的使用。在高速加工時,這時當刀具銑削過程中遇到凸角時以圓弧過渡進行切削加工,其中圓弧的圓心為凸角的頂端,半徑為刀具直徑。在側壁亦可添加圓角,如圖3所示。這種加工方法在工件的邊界處不會產生停頓,刀具的運動提供了光滑和連續的圓弧過渡(G02或G03),然后在減速設置中打上勾,則系統在拐角處對刀具設置減速操作,刀具形式和材料,指定剛建立的圓柱面為驅動面。

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